Viktstork kopplare på 1m2

Vikten av en kvadratmeter av en ren halvtorkad screed med en tjocklek av 50mm är i genomsnitt 100 kg. Denna vikt bildas huvudsakligen av cement, sand och vatten. Vid en sådan tjocklek per kvadratmeter tar det som regel 15 kg. cement, 90 kg. sand och ca 2-3 liter. vatten. Vikt kan minskas genom tillsats av polystyrengranuler eller expanderad lera till lösningen.

Den totala vikten beräknas utifrån skiktets tjocklek. Varje 10 mm väger i genomsnitt 20 kg. om på ena sidan slipset är tunnare och å andra sidan är den genomsnittliga siffran tagen.

Hur påverkar förekomsten av föroreningar den totala vikten? Enligt tekniken läggs 0,8 kg till en kubikmeter av den färdiga lösningen. glasfiber. Mjukgörare beräknas på 100 kg. cement 11. Per kvadratmeter screed 5 cm tjock. 15 kg. cement. Slutsats påverkar närvaron av föroreningar inte signifikant den totala vikten av skiktet.

Fler intressanta artiklar

Användbar information, hur man beräknar vikten på den halvtorkade golvskiktet. Tabell med data för screedens vikt per 1 kvadratmeter.

Svaret på frågan hur länge den halvtorkade golvskiktet torkar. Steg av torkning av golvskikt.

Så här åtgärdar du problemet med laminatpipa. Vi föreslår 4 sätt att lösa problemet.

Vad du bör uppmärksamma när du väljer linoleum.

Betongkopplare

När du byter ut och lägger golvet använder du oftast en betongplatta. Det gör att du kan jämföra ytan, för att göra stiftelsen stark för statiska och dynamiska belastningar, det är den mest använda metoden för golv i bostadshus, vid industrianläggningar. Alla kända golvbeläggningar kan läggas på den, när den kan fungera som ett övre lager av golvet.

Vad är en screed?

Skreven är grunden för golvbeläggningen. Oftast är den gjord av en konkret lösning, det är underlaget av fundamentet under golvet, vilket till exempel är gjord av golvplattor. Skiktets syfte:

  • skapa en platt bas för installation av golv;
  • fördela belastningen jämnt
  • justering av golvhöjden;
  • gör golvet mer hållbart för statiska och dynamiska belastningar.

Betonggolv är fyllt med en flytande komposition, så den tillhör "våt" screed.

Vilken blandning som ska användas bestäms av det framtida golvet. Cementsand-kompositionen är mer lämplig för användning när hällning görs med egna händer. För dess användning behöver ingen speciell kunskap och teknik för tillverkning. Justeringsblandningar är lämpliga för redecoration när en beläggningsändring inträffar och du behöver bara nivåera basen.

Typer av betongbeklädnad

Betongskiktsklassificering efter typ:

  • Stickad - lösningen hälls direkt på basen, som tidigare är täckt med en djupträngande primer. På grund av detta ökar vidhäftningen med ytan vilket ger resistens mot höga belastningar.
  • Med ett separeringslager - gjutningstekniken möjliggör läggning av ett vattentätlager. Minsta tjockleken på en sådan screed 3 cm. Fördelen med denna typ är att med förbättrad vattentätningsstyrka betong inte lider.
  • Med isoleringsglas - för fall då du behöver ge större isoleringsegenskaper. Till exempel, när man lägger varma golv. Ett annat namn av denna typ är en flytande screed. Nackdelen med applikationen är förlusten av golvets styrka, det försämras av dynamiska belastningar. Bland fördelarna är det nödvändigt att notera bra isoleringsprestanda.
Tillbaka till innehållsförteckningen

Typer av betongbeklädnad

Med nätförstärkning

Betongskikt används oftast. För sin konstruktion används ett galler av metall, som är täckt av celler på 4-5 cm. Lågstöd placeras över golvet och gallret läggs på dem. Detta ökar styrka och slitstyrka. Bland nackdelarna med användning bör det noteras:

  • På grund av känsligheten för metall till korrosion kommer nätet gradvis att kollapsa, betongskiktet kan stratifiera vilket har negativa effekter på driftens egenskaper. En sådan process tar många år, så förekomsten av metoden har inte minskat;
  • under krympning i konkret sprickbildning är möjligt.
Tillbaka till innehållsförteckningen

Glasfiberstöd

I samband med den ständiga utvecklingen av byggteknik har glasfiber nyligen börjat användas vid läggning av betongrör. Den placeras i en konkret lösning i stället för en armo mesh. Det är en tunn syntetisk substans - mikrofiber, tillverkad av polymergranuler.

Genom att göra betong mer plast, lägger fiber motstånd mot sprickor. Fördelen är att användningen av sådant material är enklare och mer ekonomiskt än ett metallnät 6 gånger per m2. Dessutom glöm inte bort ett sådant plus, som effekten av förstärkning. Nackdelarna innefattar strikt vidhäftning av proportioner och beräkningar vid användning av materialet. Misstaget gör att betongen blir smula.

Betongens tjocklek och vikt

Det första du behöver bestämma när du häller ett screed är tjockleken på betongskiktet och vikten. Denna parameter beror på huruvida betongen läggs på golvpanelen eller på isoleringsskiktet, vilka material används för mortel, vilken typ av golv planeras.

Isoleringen kan vara annorlunda: på en fast eller lös - ett lager av betong måste överstiga 40 mm, med förstärkning med metallnät eller glasfiber.

Om överlappningen har oregelbundenheter större än 20 mm, hälls cement-sandmortel med hjälp av mjukningsmedel. I detta fall bör gjutningen vara mer än 30 mm, annars är risken för sprickbildning stor. Samtidigt bör ett sådant lager vara på den tunnaste platsen.

När du lägger golvet med oregelbundenheter upp till 60 mm används sandbetong, med en höjd av 0,1-0,15 m. När skillnaden är 16 cm läggs claydite först i groparna. Från denna våning är det enklare, plus - besparingar, eftersom förbrukningen av betong minskar.

Om basen är relativt jämn, använd en torr självnivellerande blandning. Denna screed kallas "mellanskiktet", vars tjocklek sätts av växten. En annan viktig parameter vid golvläggningen är vikten av betongfyllningen, som direkt påverkar stödelementen. Normerna fastställer en belastning på 3-4 ton per 1 m2 (exakt parameter för varje byggnad bestäms i projektet).

Hur man gör en betongplatta?

Innan du lägger betongen med egna händer, behöver du träna. Vi använder sådana verktyg:

  • rouletthjul;
  • högeffekt borr / hammarborr;
  • självuttagande skruvar;
  • skovla skovel;
  • nivåer (2 delar);
  • en kniv;
  • murslev;
  • spatel;
  • skruvmejsel;
  • handskar;
  • två meter regler (2 stycken: med nivå, normal).

Material som behövs för att lägga betongskikt:

  • primer: djupt penetrerande och ökande vidhäftning;
  • vattentätningsmedel;
  • värmeisolering (för golvvärme);
  • guide hörn och montera;
  • en blandning av sandbetong.

Innan du börjar fylla botten måste du ta bort skräp och damm. Det är bättre att använda en industriell dammsugare, men den kan avlägsnas med en vanlig kvast. Det här är där matlagningen slutar.

märkning

Vi ställer upp markeringen på nollpunkten vatten eller lasernivå runt omkretsen av lägenheten. Lasernivån är placerad i mitten, den skapar runt omkretslocket av strålens rum, vilket är markerat. Det här är en snabb och enkel process.

För att placera märken med normal vattennivå är det nödvändigt att placera ett märke på en av väggarna i en höjd av 1,5 m från taket. Vi lägger ett vattenhaltigt rör på etiketten och ritar det mot väggen motsatt så att vattnet inuti är jämnt fördelat. För att bestämma nivånivåens nivå är det nödvändigt att mäta avståndet från taket till tröskeln till nästa rum i lägenheten och tjockleken på golvbeläggningen ska dras av.

Installation av ledningsbrickor

Anordningen av betongskiktet är omöjligt utan arrangemanget av styrelementen. Hörnen läggs ut längs väggen parallellt med intervall på 1,5 m. Vi noterar med en penna en plats för läggning. Vid denna linje borras hål och flera skruvar är inkopplade. På dem är fasta fyrkanter.

Efter det utförda arbetet, tar vi mätningar för att bestämma beacons horisontella position och deras slump med nollmärket. Vid behov justeras höjden genom att vrida skruvarna. Hörnen fixeras med en cement-sandblandning.

Isolering och primer

Betongskikt är ofta gjord av lager av isolerande material. Tänk på processen på exemplet av ett associerat slips. Först appliceras en djup penetreringsprimer. Basen får tillåtas att torka helt. Vi stänger hörnen och lederna med injekteringen för vattentätning och väntar på torkning. Därefter appliceras limprimer. Efter det torkar installeras ett förstärkt nät (om nödvändigt).

För termiskt skydd och ljudisolering används bulk eller gjutmaterial. Bulk: grus av claydite, sand, pimpsten från slagg, krossad sten. Gjutet - syntetiskt glasfiber, gummi, kork etc. För värmeisolering läggs också en ångspärr.

Hällning av betongrör

Konsumtion av betongrör beror på grunden för vilken gjutningen kommer att inträffa. För att röra betongen, ta en stor behållare. Att använda en roterande hammare med en mixer kommer att förenkla och påskynda processen. Torrblandningen hälles i behållaren, till vilken vatten tillsättes i små portioner. Därefter ges blandningen av betong konsistensen av tjock grädde.

Därefter måste du fylla golvet med en konkret lösning och dra ner den med hjälp av en metallregel längs styrningarna. Låt sedan skiktet torka (2-3 veckor). Några dagar efter hällning torkar betongbasen en bit och det är nödvändigt att sprida sågspån över det och blötlägga dem för att undvika sprickor. Efter flera dagar måste sågspånen tas bort och golvet torkas till slutet.

slutsats

Gör-det-själv betonggolv är en lång och arbetsintensiv process, som inkluderar val av material, utrustning, själva arbetet. Vid val av material är det nödvändigt att ta hänsyn till många faktorer som påverkar kvaliteten och styrkan hos skiktet.

Om tekniken respekteras, kommer golvet att vara i många år.

SNiP golvskikt

Många är intresserade av data som SNiP-screed. Alla som konfronteras med sådana verk vill se till att deras genomförande genomförs i enlighet med de nödvändiga reglerna. Även sådan information kommer att vara användbar för specialister vid beräkning av belastningen på lagergolv och avlägsnande av det maximala tillåtna lagret.

Dessutom är tjocklek, vikt (belastning), densitet och värmeledningsförmåga egenskaper hos skiktet, vars kunskap är nödvändig för konstruktionen av en idealisk bas utan en alltför stor massaökning. Om vi ​​försummar dessa värden är det mindre onda som kan hända en obehörig ökning av kostnaden för inköp av material. Mer - när lagerplåtarna börjar kollapsa under hög belastning.

Minsta tjocklek tjocklek

Vår bekantskap med de fysiska egenskaperna hos den ifrågavarande konstruktionen börjar med det faktum att golvskiktets tjocklek i lägenheten inte är mindre än 20 mm. Annars är dess förstörelse oundviklig på grund av dålig slitstyrka. Det är, det borde vara på det lägsta stället att beräkna det så att det var ännu tjockare.

En annan sak är skiktets tjocklek för ett vattenuppvärmt golv. Här borde det räcka för att dölja röret. Dessutom rekommenderas att göra en värmeisoleringskudde av expanderad lera. Följaktligen ökar nivån signifikant.

SNiP semi-torr screed

  • Tjockleken på det halvtorkade golvbeläggningen (lagerhöjden) måste som vilken som helst vara minst 20 mm (men även i detta fall är det önskvärt att förstärka det med fibrer, annars är det mycket risk för sprickor).
  • vikten av det halvtorkade skiktet per 1 m2 med sin höjd av 50 mm kommer att nå ca 100 kilo (med enkla fel kan man beräkna reella indikatorer, och denna massa kan faktiskt reduceras genom att fylla upp de expanderade polystyrenkornen);
  • halvtorr avdragare golvhållfasthet varierar från M150 till M180 (utan tillsats av mjukningsmedel, armerings och andra föroreningar, är det angivna värdet som är tillräcklig för de flesta ändamål kan emellertid ett undantag vara industrilokaler och det område där den tunga utrustning);
  • Tätheten av det halvtorkade skiktet måste ligga i intervallet 2000-2100 kg / m3 (med standardberedningsmetoden).

SNiP torrskikt

Särskild uppmärksamhet ges på alternativet när basen är organiserad, inte genom att hälla, utan genom golvmetoden avsedd för detta material. Här är kriterierna något annorlunda och är mycket beroende av vilka komponenter som används:

  • Tjockleken på torrskiktet är direkt relaterat till den skivbeläggning som används - spånskiva, gips, OSB och så vidare (höjningsnivån måste beräknas i varje enskilt fall separat - indikatorn bestäms av många faktorer);
  • torrplastvikt per 1 m2 (belastning) är minimal (beror också på egenskaperna hos förbrukningsmaterial som används, men det är betydligt mindre än den lättaste versionen av betonghällning);
  • Styrkan hos ett torrt golvskikt är mycket lägre än cement (men det används också mestadels i bostadsområden, där det är mer än tillräckligt);
  • Tätheten av torrskiktet bör beräknas utifrån samma egenskaper hos arket specialmaterial (OSB, gips och plywood värden är olika, men man kan knappast hitta kritiska skillnader, eftersom var och en av dem gjordes för samma ändamål).

SNiP cement-sandskikt

När det gäller de vanligaste av huvudstaden för att organisera beläggningen är här egenskaperna faktiskt desamma som för halvtorkmetoden. Och poängen är givetvis att samma cement används här, sand och tillsats av samma föroreningar är tillåtet. Alltså:

  • Tjockleken på cement-sandskiktet bör inte vara mindre än 2-2,5 centimeter (en stor gräns kan variera till viktiga värden från 100 mm eller mer om förstärkning eller mjukgörare tas).
  • vikten av cementsandskiktet per 1 m2 med ett minimumskikt är 40-50 kg (högre sådana kan tändas med olika tillsatser, till exempel expanderade polystyrenkanuler);
  • Styrkan på cement-sandskiktet är avundsvärt, liksom med alla andra kapitalkonstruktioner (tabellindikatorer för den vanliga lösningen efter stelning från M150 till M180 - detta är nog, även för rörelse av tung utrustning);
  • Tätheten av cement-sandskiktet (termisk ledningsförmåga) är i genomsnitt lika med 2000 kg / m3 (om allt är gjort med iakttagande av nödvändiga detaljer).

Alla ovanstående indikatorer är absolut inte nödvändiga för studier av personer vars yrkesverksamhet är långt ifrån konstruktion. Kontakta företaget "Profi-Coupler" och överlåt alla beräkningar till våra specialister. Du kan vara säker på att de kommer att erbjuda de mest lönsamma och tekniska lösningarna i ett visst fall. Den som vänder sig till oss får alltid möjlighet att använda:

  • attraktiva priser;
  • arbetsprestanda
  • långsiktig erfarenhet av anställda
  • professionell rådgivning
  • officiell garanti för kvalitet.

Cement-sand screed-viktindikator per 1 m2, egenskaper hos cementblandningar

När du förbereder grunden för någon typ av golvbeläggning, är kopplaren ett hållbart och pålitligt sätt att säkerställa en jämn, solid yta. Inte alla beläggningar kräver ett plant golv, men det finns ett antal anledningar till varför detta behövs:

  • behovet av att dränera
  • olämplighet av den gamla basen;
  • när du installerar ett varmt golv.

Trots den svåra processen med gjutning är screed fortfarande en pålitlig metod för anpassning. Om egenskaperna hos cement-sandblandningen och hällning - vidare i artikeln.

Resultatet av den färdiga DSP i form av en plattform

Vad är en cement-sand screed?

Denna screed är en blandning av cement och sand där särskilda ämnen blandas. En sådan blandning bereds av dig själv - köp nödvändiga komponenter, eller köp färdiga blandningar i butiken. Färdiga blandningar framställs i två typer: torr, som är knådade och våta - redo att användas.

Personligen gjort blandning

Om vi ​​pratar om första våningen är användningen av personligt beredda blandningar tillåten, men från och med den andra har affären en klar fördel. Detta beror på det faktum att de färdiga blandningarna har en fast vikt och förbättrar tillsatser, vilket inte kan garanteras vid beredning av blandningen med ögat.

Arbeta med färdig blandning

Cementsandsspalten, eller DSP, består i sin rena form av sand och cement i ett förhållande av 4: 1. Vattnet tillsätts baserat på det faktum att för varje kilo cement står för ½ liter vatten.

Funktioner av DSP

Cement sand screed - ett hållbart sätt att jämföra golvet. Förutom styrkan har det ett antal positiva egenskaper:

  • passerar inte skadliga ämnen;
  • utför värme;
  • bra ljudisoleringsprestanda;
  • resistent mot stötar och belastningar.

Den enda nackdelen är screedens vikt. Beroende på skiktets tjocklek varierar mellan 22 och 140 kg / m2. Av denna anledning är det viktigt att ta hänsyn till styrkan i överlappningen - ett undantag är de första våningarna i byggnaderna, som ligger på stiftelsen och källare.

Det finns ett antal andra egenskaper:

  • blandningen torkar lång;
  • installationen är svår;
  • kräver en stor förbrukning av material.

Demonteringen av en sådan primärbeläggning är komplicerad, vilket gör det svårt att reparera golvvärme vid behov.

På grund av strukturen i blandningen används emellertid för att fylla individuella sektioner. Detta gör det möjligt att undvika demontering av hela beläggningen och begränsa området med skador på ytan.

DSP vikt och materialberäkning: detaljerad analys

Oavsett vilken yta ytan är förberedd för beaktas golvbeläggningsvolymerna. I genomsnitt väger en centimeter DPS 22 kg. För att beräkna vikten multiplicerar du höjden på screed med 22 kg, varefter den resulterande mängden ska multipliceras med rummets fotografi.

Efter resultatet jämförs med kapaciteten hos bärarens överlappning. Om massan överstiger eller kommer nära reserven är det värt att minska skiktets höjd eller att överge skiktet. Efter att ha lagt till golvbeläggningen och möbelplaceringen finns det risk för att maxindikatorn överskrids. Detta kan utlösa en nödsituation.

Klar screed på bottenvåningen i ett privat hus

Vid beräkningen av materialbehovet är det nödvändigt att bygga på att cementskiktets vikt i torr form är 1800 kg per kubikmeter. Detta är standard och baseras på alla beräkningar.

Därefter avstötas av andel. Som nämnts ovan är det 4: 1. Det innebär att 1 kubikskikt innehåller 0,25 m3 cement och en kubikmeter sand.

Man måste komma ihåg att olika orenheter ingår i volymen, som är:

  • förbättra vidhäftning;
  • öka motståndskraft mot fuktighet;
  • stärka strukturen.

Baserat på deras antal ändras också den specifika vikten.

Det bör noteras att inköpskostnaden är 15-20% mer från de planerade volymerna. Detta är nödvändigt eftersom cementen, när den blandas, krymper i volym.

När du använder oops: lagerhöjd

Efter att ha förstått hur man beräknar hur många komponenter som behövs är det nödvändigt att klargöra orsakerna till de olika lagerhöjderna. Det senare beror på syftet med det förberedande skiktet:

  1. Bundle element Nödvändigt för bindning av den grova basen och väggarna. Upp till 4 cm
  2. Separat objekt. Det är en bas för golv. Upp till 5 cm
  3. Flytande platta Om området i blandningen separeras från väggarna och golvet av ett annat lager. Från 5 cm till 7 cm.
Screed för golvvärme

Höjd påverkar beläggningens vikt. Därför är det viktigt att noggrant bedöma basens egenskaper och nödvändiga egenskaper. Om du inte kan kombinera dem, leta efter alternativa metoder för anpassning.

För cement-sand typskrot finns en lista över situationer där användningen är berättigad:

  • användning av vatten eller elektrisk golvvärme;
  • tillgänglighet av enbart golvutkast;
  • behovet av att skapa dränerings- och dräneringssystem;
  • stark lättnad täckning.

För att stärka beläggningen kan man använda armeringsskikt. Detta är inte ett obligatoriskt föremål, men det rekommenderas att säkerställa hållbarhet.

Regler för montering av DSP

Oavsett vikten av det resulterande cementsandskiktet till 1 m2, förändras arbetsprocessen inte. Förteckningen över preliminära arbeten är voluminöst:

  • installation av landmärken - hjälper till att inte överskrida önskad höjd;
  • vätning ytan - undergolvet måste fuktas ordentligt för bättre växelverkan med blandningen;
  • förstärkning - ej nödvändigt.
Fyll golvet vid fyrarna

Innan du utför något arbete, tryck på undervåningen. Avbrutna bitar av betong och öppnade tomrum häll lösning och låt torka. Det rekommenderas att använda en speciell primer, vilket ökar vidhäftningen med DSP.

För bekvämlighet, när märkning använder lasernivåer. De är garanterade att ge exakta resultat.

När du lagar en torrblandning, måste du blanda ingredienserna tills konsistensen liknar kräm.

Det är nödvändigt att fylla i färdig lösning på 1 cm över ett märke. Detta förklaras av det faktum att efter tampning kommer att följa - för att eliminera överskottsluft. Efter det kommer massan inte att slå sig ner och kommer att vara i nivå med märket.

För pålitlighet, gör justeringar med nivån.

Det sista steget är eliminering av landmärken, spår av dem.

Torkningshastigheten beror på blandningens egenskaper, men du kan använda specialverktyg. De accelererar torkning, men kan påverka andra tillsatser negativt. I kompatibiliteten av de valda kosttillskotten måste du kontrollera innan du börjar batchen. Hitta nödvändig information på tillverkarens officiella webbplatser eller professionella byggresurser.

Cement-sand screed - förbereda den perfekta grunden för att lägga

Cementen-sandskiktet används för utjämning av oegentligheter på sten-, betongfundament och golvplattor med nivåskillnader från 40 till 150 mm. och skapa en bas för installation av någon form av ytbehandling golv. Cementbotten är resistent mot betydande effekter av mineraloljor, organiska lösningsmedel, vatten och andra neutrala vätskor, i mindre utsträckning alkaliska lösningar (med en koncentration av upp till 8%) och ämnen av organiskt ursprung.

PROFESSIONELLT ENHET AV CEMENTED AUDITING FLOOR FACE STRIPPING - ERFARENHET SINCE 2002

• När du ligger på golvet i olika kommunikationer, med mycket ojämna golv, är tjockleken på skiktet särskilt stor. Att uppnå en idealisk yta är mycket svår och den tyska produktionstekniken av en halvtorkad glasfiberplatta har nyligen tagits till stöd för byggare. Med hjälp av tekniken för att lägga en halvtorkad screed får kunden följande fördelar.

• För det första är resultatet av arbetet en perfekt platt bas, som är helt klar för att lägga till parkett, linoleum, kork etc. Användningen av en trowel i tillverkningsprocessen av screed eliminerar bildandet av hålrum och sprickor på ytan av screed.

• För det andra ökar produktionen av screed med hjälp av denna teknik väsentligt processen för att producera golv. Under skiftet är det möjligt att lägga upp till 250 m2 skikt. Efter tolv timmar kan folk gå på golvet, och efter fyra dagar är golvet helt klart för att lägga på ytbeläggningen. Och allt detta tack vare minsta mängd vatten i sandcementmortellen.

• För det tredje är det möjligt att använda olika moderna byggnadsmaskiner från betongpumpar till pneumosuperchargers vid tillverkningen av murbruk och dess läggning. Och kvaliteten och sammansättningen av lösningen gör att den kan levereras i en höjd av upp till tio meter och ett avstånd på upp till ett hundra och femtio meter.

• Och för det fjärde är kostnaden för att producera denna typ av screed mycket konkurrenskraftig. Och allt tack vare den låga kostnaden för material som används vid produktion och kostnad för arbete. Cement, sand, glasfiber för förstärkning är alla mycket billigare än nivellering av polymerblandningar och stålnät eller förstärkning.

Efter att ha visat alla fördelar med en halvtorkad screed är det förmodligen värt att dölja processen med installationen. Trots allt uppnås de flesta fördelarna genom perfekt överensstämmelse med produktionstekniken.

Cementbottens slagmotstånd (enligt SNiP 2.03.13-88) kännetecknas av frånvaron av chips när ett ämne som väger upp till 3 kg från en höjd av 1 m faller. Dessa egenskaper möjliggör användning av cementsandkompositioner för anordningen av kontinuerliga golvskikt i bostads-, industri-, lager-, kommersiella, kontorslokaler på alla våningar, platta tak etc. Sammansättningen av cement-sandblandningen, förutom cement (vanligtvis används Portlandcement) och finfördelad kiselsand eller grus, införs olika specialfyllmedel (fibrer) och modifieringsmedel (mjukningsmedel, krympnings- och härdregulatorer etc.). Fiberförstärkningen av cementsandskiktet undviker kostnaderna för den traditionella förstärkningen av cementgolvet med stålförstärkning. Modifierande tillsatser ändrar cementmaterialets fysikalisk-kemiska egenskaper och ökar plastiteten (med en minskning av mängden vatten i lösningen), frostmotstånd och korrosionsbeständighet.

Med införandet av plastsandblandningen av mjukningsmedel reduceras stratifieringen och vattenseparationen av cementuppslamningen, hydratiseringshastigheten och inställningen av cementet i det ursprungliga härdningssteget minskar vilket bidrar till bildandet av en mer likformig och finkornig struktur av cementbeläggningen.

Cement-sandplattor baserade på modifierad Portlandcement kan användas som vattentätning och skydd mot korrosionsskydd för armerade betongfundament. Tjockleken på skiktet av cement-sandskrot beror på flera faktorer: graden av ojämnhet i basen, typen av golv, närvaron av ett isolerande skikt. Speciellt bör skiktet från en blandning med mjukgörande tillsatser ha en tjocklek av minst 4 cm; vatten golvvärme och screed med mjukgörare över golvvärmesystemet - minst 5 cm.

Att lägga cement-sandskikt på stora ytor görs vanligen av specialiserade enheter (till exempel med TURBOSOL, PUTZMEISTER-mortelpumpar), vilket minskar arbetskraftskostnaderna och produktionstiden betydligt. Översvämd cementmortel är jämn och komprimerad; När cement är av primär styrka, ytan smutsas av trowels och expansionsfogar är gjorda.

När du lägger en monolitisk cementplåt på ett område på över 40 kvm omedelbart efter slipning av ytan rekommenderas det att klippa kompensations- (krympbara) leder för att förhindra sprickor. Sömmen skärs i kvadrater med en sida på 2,5 m och ett djup på 1/3 av skiktets tjocklek. Tiden för fullständig torkning och härdning av skiktet på basis av vanlig omodifierad cement sträcker sig från 25-30 dagar, beroende på temperatur och fuktighet, i ungefär en månad.

Deformation, expansionsfog i kopplaren.

Vid konstruktion av industriella golv på grund av cement-sandskikt utan att använda golvbeläggningar är ytan polerad, impregnerad med poro-fyllnadsföreningar och antistatiska medel, belagda med polymerlacker och färger för att minska dammseparation och ge förbättrad styrka och dekorativa egenskaper till cementgolvet.

I det avseendet tror vi att det kommer att vara användbart att veta hur den modernaste och mest tekniskt avancerade typen av beklädnader som för närvarande finns tillgänglig - cement-sandskiktet med glasfiber.

Egenskaper hos en kopplare: Akustik
Det är nödvändigt att välja en golvstruktur som inte tillåter ljud att passera och sprida sig genom strukturen. Det vill säga golvet ska vara väl fastnat ljud i rummet. Skydd mot luftburet buller (talande, skrikande, olika kollisioner av föremål i luften, till exempel ett barn slår på trumman), skydd mot stötar (steg på golvet, fallande föremål och invånare på golvet) och skydd mot kombinerat ljud (musikspel i högtalarsystemet arbetar hushållsmaskiner) är väsentliga. Ljud är bekant för nästan alla när (särskilt) grannar (ovan) "går rakt på huvudet." Självklart, om grannarna gör ljud med försiktighet, är det svårt att skydda sina öron och nerver från dem och det skulle vara billigare att hantera sådana grannar än att skapa ett helt ljudisoleringssystem. Men när en gemensam hushållsljudnivå skapas är det nödvändigt att minimera detta ljud så mycket som möjligt och lämna det i det rum där det är födt, så att grannarna inte "handlar" med dig.

Det finns tre sätt att minimera brus:

1. Eliminera källan till utbildning
2. Absorbera ljudet
3. Släpp loss byggandet av material som förhindrar ljudöverföring

Att eliminera ljudkällan är en rent psykologisk aspekt av att lösa ett problem. Begäran att stänga av grannar, sänka volymen av hemutrustning ger inte alltid resultat. Och eftersom du är i färd med att reparera och avsluta är det först och främst att du bestämmer dig för att leva ditt eget liv (det är omöjligt att neka nöjen i sovrummet, det är omöjligt att vara tyst i hushållet och det finns egna hemligheter om arbete, att höja barn och make / fru som du inte behöver veta om ibland vill du också lyssna på den senaste versionen och de senaste nyheterna), då är bidraget till ljudisolering delvis löst och med hjälp av screed designen (kommer de inte att övertyga dig om att hålla käften och inte gå på golvet för alltid?). Därför har du två sätt (2 och 3 sätt) att bestämma att sänka volymen av ditt beteende för dina grannar.

Ljudabsorption - bäst av allt, porösa material med låg densitet, i första hand fibrösa och raka, absorberar ljud. Av alla golvbeläggningar är mattan det bästa ljudet att absorbera. Men en matta på golvet skyddar inte mot ett tungt föremål som faller till golvet, även om det är bra att undertrycka ljudet från blandade ben.

Avkoppling av strukturen - det mest populära sättet. Om ljudet bildades inomhus och från luften omvandlades till ett golvbeläggning eller screed, så skulle oscillationerna som uppstod inte "gå" längre längs täta strukturer. Olika densitetsmaterial och olika packningar med låg densitet används för avkoppling, vilket förhindrar att täta material kommer i kontakt med varandra. Så exempelvis kan praktiskt taget vilken tjocklek som helst av polystyren, polyetenskum eller mineralull under ett massivt betongskikt fördröja spridningen av en betydande del av det genererade bruset. I denna konstruktion är skillnaden i materialdensitet mycket stor och betongskiktet isolerar vibrationsöverföringen från betongskiktet till betong överlappning. Förmodligen släpper de upp konstruktionen av packningar från polyetenfilm, takmaterial, glasin etc., eftersom de är tunna, icke porösa och inte skapar den största skillnaden i materialets densitet.

Om det behövs förbättrad ljudisolering är det nödvändigt att kombinera utlösningen av strukturen och absorptionen i kopplaren. Mineralull absorberar ljud bättre, så i den här konstruktionen används den främst och desto tjockare mineralull, desto bättre ljudisolering. För en mer effektiv ljudabsorption krävs ett lågdensitets mineralullskikt, vilket praktiskt taget gör det svårt att utföra konstruktionen av skiktet, eftersom det är omöjligt att göra ett betongskikt på en mineralull med låg densitet. Därför installeras en idealisk screed av ett tjockt lager av mineralull med låg densitet installerad i packningar av polyetenskum under lagren, ett tjockt lager av tät mineralull placeras på toppen av manteln och ett cement-sandskikt görs eller ett CSF-skikt görs en efter en te skiktet av tät värmeisolering, akustisk isolering, som är tillräcklig, eftersom förutom att banden, kommer ljudet att fördelas på väggarna (så den "ideala" ljudisolering avdragare ljud kommer fortfarande att hållas, men för andra konstruktioner).

Screedvikt per kvadratmeter - 5 cm = 100 kg.

Screedvikt per kvadratmeter - 5 cm = 100 kg.

Om du gör en tung screed blir det svårt att placera tunga föremål, skiljeväggar och arrangera ett lager i mitten av rummet. Typiskt är en kvadratmeter betong- eller DSP-screed-tjocklek på 5-6 cm för värmeisolering med kakel väger ca 130-150 kg / kvadrat. Skiktets vikt (ca cement och sand) med en tjocklek av 10 mm. gör 20 kg på 1 m / kvm. Med tanke på den fördelade belastningen på plattorna (eller monolitiska plattorna) är denna vikt ganska normal för att leva. Olika extrema exempel på driften av lokaler (närvaro av smideshammer, metalllager, helikopter, pool, etc.) beräknas och tas med i beräkningen i projektet, där allt klart regleras, från vad och hur.

Vattentätning golvet, grunder och källor för fukt.

Vattentätning är alltid nödvändigt i badrum, duschar, toaletter, tak, källare och golv på de första våningarna (i frånvaro av en källare). På taken på screed är vattentätning mattan som skyddar taket och själva byggnaden från nederbörd.

I källare är vattentätning nödvändig för att skydda golv från fukt i marken. I detta fall fylls jorden först och komprimeras, därefter utförs ett nivelleringsskikt (av betong eller komprimerad sand), då är vattentätning utförd (bättre, rullat elastiskt deponerat material). Efter vattentätning isoleras golvet från marken med effektiv värmeisolering, på vilken en betongplåt görs (eller andra golvalternativ).

Regler för att installera vattentätning är sådan att vattentätning måste skydda hela skiktkakan mot fukt. Det vill säga att vattentäta på marken är placerad under screed; på taket på screed; på golvet på badrummet, dusch och toalett på screed.

Värmeisolering screed

Värmeisolering av screed är nödvändig vid installation i källare, första våningar i byggnaden (i händelse av frånvaro av källare), tak, i enheten "varma golv".

Termisk isolering utförs tät, som kan bära lasten av effektiva värmeisoleringsmaterial, som huvudsakligen är polystyrenskum och mineralull. Tätheten av mineralull för användning i golvskikt måste vara minst 140-160 kg / kubikmeter, densiteten hos expanderad polystyren är minst 35 densitet. Mjuk mineralull (och glasull), olika isoleringshögar (polystyrenskum, perlit, ekologi, mineralull, skumglas) används i golvet, gjorda på stockar. Claydite crumb är inte en effektiv isolering, för att till exempel få samma värmekoefficient som 10 cm polystyrenskum, är det nödvändigt att göra 25-35 cm fyllning.

Arbetsskäl: Skrov som är baserade på våta processer, där blandningar måste blandas med vatten, har vissa olägenheter i arbetet - detta är smuts, endast arbete med en positiv temperatur över +5 grader, sannolikheten för läckage genom sprickor i nedre tak.

I prefabricerade screeds är faktorer som materialleverans till objektet - gipsfiber, spånskiva, orienterad chip, gips, cementplåt, plywoodplattor - mycket obehagliga för att lyfta till de övre våningarna i standardproduktionsstorlekar, men du kan montera dem med skruvar vid en negativ temperatur men i stort rumsfuktighet sådana plattor kan leda och skapa defekt i arbetet och problem vid drift.

Ren, utsäde sand är mycket svår att hitta och ta in stora städer. Från lastning av cement till damm, vilket är nödvändigt för att städa upp efter sig själva. Allt detta är också ganska svårt att röra sig, särskilt på höga våningar och långa avstånd.

Om cementskivorna inte fungerade, är de mycket svårare att fixa, i de flesta fall är demontering nödvändig. Prefabricerade screeds kan demonteras och återmonteras med minimal materialförlust, med undantag för vattenflöde på grund av läckage. I sådana fall kan golvet inte repareras.

Vikten av cementsandskremen, beräkningen av det önskade antalet

Det föredragna förfarandet för framställning av basen för vilken beläggning som helst är en cement-sandskikt. Denna metod kräver stor ansträngning, både från nybörjare och från professionella konstruktionsteam. Effektivt kvalitetsarbete hjälper till att skapa en monolitisk fyllning med vattenlösning, vilket ger den nödvändiga lutningsvinkeln för avrinningsavloppet. Nackdelen är kostnaden och tidskostnaderna.

En blandning av cement och sand skapar en perfekt platt, tät yta som inte kräver ytterligare vändning. Dessutom skapar det en skyddande barriär för skadliga och farliga ämnen - alkalier, fetter, mineraloljor, organiska lösningsmedel, syror och överskottsvätska. Skiktet har en bra nivå av värmeledningsförmåga och är därför perfekt för installation av intern golvvärme. En annan fördel är slagstyrka, vilket inte tillåter sprickbildning.

Funktioner av den tekniska processen, när man häller monolit

För att skapa rätt stiftelse måste du överväga materialets vikt. Således väger utkastet i intervallet 90kg / m² - d.v.s. har en betydande massa. I början av arbetet är det viktigt att analysera strukturens bärkraft. Betong- och stenbasis kommer att vara den mest lämpliga.

Processen för att skapa en monolit ger obligatoriska tekniska egenskaper: skikt tjocklek - från 3 cm till 7 cm. Om det första villkoret inte är uppfyllt kommer konstruktionen att spricka. Ökningen i tjocklek är inte effektiv av ekonomiska skäl och kännetecknas av en stor utgift av material. Ungefärlig vikt av 1 m2 cementskrot - 22 kg. Tabellen nedan visar vikten beroende på skiktets tjocklek.

Tätheten av cement-sandskiktet: Specifik gravitation

För att skapa en kvalitet och hållbar bas för alla golvbeläggningar är det nödvändigt att ta reda på hela kapaciteten hos hela konstruktionen.

Skrevens vikt är tillräckligt stor, och därför lägger det mycket på fundamentet.

I de fall då inte färdigblandad inköp i hårdvaruaffärer används för utförandet av arbetet, men kompositionen utarbetas självständigt, är det nödvändigt att göra noggranna beräkningar med hänsyn till egenskaperna hos de använda materialen.

Valet av material och beredning av blandningen

DSP eller cement-sandskikt är ett nödvändigt och ganska enkelt sätt att jämföra ytorna. För att skapa den krävs sand, cement och vatten. Antalet av var och en av komponenterna beror på deras egenskaper.

Så, till exempel, om cementkvalitet M150 tas, kommer sand att behövas tre gånger mer. Om vid användning av cementblandningen används cementmärke M500, tas sanden i enlighet med förhållandet 1: 5.

För en 50 kg väska, ta 150 kg sand

Anerkänns som den bästa användningen av cementkvalitet M 150, eftersom för detta material som väger 50 kg behöver 150 kg sand. När det gäller mängden vatten beror det på sandens fuktighet.

Du kan förbereda en högkvalitativ lösning genom att ta:

  • 1 påse (50 kg) cement;
  • 15 tio liter hinkar (150 kg) torr sand;
  • 27 liter vatten.

Introduktion till kompositionen av våt sand reducerar mängden vatten upp till 25 liter.

Från cementens sandrörs vikt beror på det tryck som det kommer att ha på basen av strukturen. Följaktligen är det nödvändigt att klargöra tjockleken hos det hällda skiktet innan arbetet fortsätter.

Skreven måste vara minst 30 mm tjock.

Skrevens minsta tjocklek är 0,3 cm. Annars kommer ytan att ha täckts av sprickor, efter att hårdheten har härdat. Överstiger den maximala tjockleken på 0,5-1 cm leder till ett överskott av den tillåtna belastningen på basen.

Om detta värde når 8-10 cm, kommer vikten av cementskiktet per kvadratmeter att vara ca 150 kg. Detta är oacceptabelt och experter rekommenderar därför att de inte överstiger de fastställda parametrarna.

Tätheten av blandningen beror på materialets kvalitet.

Vid tillverkning av cementcement med en tjocklek av 1 cm kommer förbrukningen att vara minst 20 kg per kvadratmeter. Samtidigt på 1 cm ² kommer vikten från 15 till 20 kg.

Det är nödvändigt att beakta kompositionens densitet under skapandet av cementsandskremen, vilket beror på vilka material som ska väljas av hantverkarna.

Enligt denna parameter är kompositionerna uppdelade i:

  1. Ljus, vars densitet inte överstiger 1400 kg / m³.
  2. Tunga beklädnader, vilken siffra är betydligt högre än 1400 kg / m³.

Med exakt överensstämmelse med tekniken kommer sandcementens specifika gravitation, beroende på sandens egenskaper, inte att överskrida de tillåtna gränserna.

I enlighet med GOST 8736-77 ska en kubikmeter sand innehålla högst 1600 kg och dess specifika vikt ska vara 1 550-1 700 kg / m³. För mer information om hur man gör lösningen, se den här videon:

Du kan beräkna materialförbrukningen med hjälp av befintlig formel och referensdata. När du arbetar med cementmärke M 400 för konstruktion av screed-tjocklek på 3 cm i ett rum med en yta på 50 m², behöver du en mängd cement och sand som hjälper dig att beräkna en enkel beräkning:

  1. Beräkna volymen av screed. 50 × 0,03 = 15 m³.

  • Volymen av varje komponent. Med ett förhållande av 4: 1, 15: 4 = 3,75 m³.
  • Mängden sand kommer att vara 3,75 × 4 = 15 m³, volymen cement - 3,75 × 1 = 3,75 m³.
  • Med referensdata beräknas sandens specifika gravitet - 15 × 1600 = 24000 kg, och cementens specifika gravitation är 3,75 × 1300 = 4875 kg.
  • Vattenmängden bestäms med en hastighet av 0,5 liter per 1 kg cement. Följaktligen skulle det ta 4875 × 0,5 = 2437,5 l.

    Överensstämmelse med alla dessa standarder gör att du kan utföra arbete med hög kvalitet och skapa en solid och pålitlig grund för ytbeläggningen.

    Arbetsordningen

    Det är nödvändigt att påbörja åtgärder med beredning av grunden.

    För att göra detta rengörs golven av det gamla golvet, frigör rummet från skräp och exponerar byggbrickor, vilket definierar horisonten med hjälp av en nivelleringsenhet.

    Arrangemang av sandcementskikt är möjligt i vilket rum som helst, temperaturen hos basen, som inte faller under +5 Celsius.

    Efter installationen av fyrkanterna, fortsätt att hälla screed från det längsta hörnet

    Fyrarna är installerade på ett förlagt vattentätningsskikt, som kan användas som en polyetenfilm. Bladets kanter leder till väggen så att de sticker ut på ytan.

    Fyll på screed med de mest otillgängliga platserna i rummet, men om det har en dörr, är det viktigt att se till att dörren inte blockeras.

    Efter att lösningen, på vilken fyren är installerad, hårdnar, häll den beredda blandningen på basen och fyll den med en lane. Med regeln löses lösningen och först efter att den första remsan är klar fortsätt att hälla lösningen i den andra. Efter 12 timmar avlägsnas beaconsna och det resulterande utrymmet fylls med en lösning, vilken tar ca 15 timmar för fullständigt stelning.

    Förbered nu trowel-blandningen och utför de manipuleringar som är förknippade med att foga ytan. Det kommer att ta en torr eller våt blandning av lika delar sand och cement. Torka ytan med hjälp av specialutrustning eller manuellt med hjälp av en polermaskin eller flottör. Alla detaljer om processen med att hälla betong på båtarna, se den här videon:

    När allt arbete är klart får du en jämn, grov yta som behöver rullas med en våt vals och täckas med plastfolie. Fuktar screed i minst sju dagar, varefter filmen tas bort.

    Den minsta tjockleken på cement-sandskiktet

    Cement-sand avdragare (DSP) används för att rikta in sten och betonggolv och skapa en bas för slutliga beläggningen. Sålunda det förbättrar de ljud- och värmeisolerande egenskaperna hos grund.

    Användningen av denna anpassningsmetod är begränsad till en stor del av DSP. Med en screedtjocklek på 10 mm kan vikten av sin kvadratmeter nå 20 kg. Med tanke på att den minsta tjockleken av det inte kan vara mindre än 30 mm (en sådan tjocklek för att undvika sprickbildning av skriden och dess söndersmulning), såväl som vikten av isoleringen och finishbeläggning per kvadratmeter golv kommer att väga ca 70-75 kg. Detta är vikten av golvet med minsta tillåtna tjocklek på DSP. Ett lager 50 mm tjockt med kakel som ytbeläggning ökar detta värde till 130-140 kg. Därför används cement-sandskikt för utjämning av golv i byggnader där konstruktionen av bärande golv är konstruerad för en nyttolast på 300-400 kg / m².

    Den stora vikten av DSP-designen är i viss utsträckning den största nackdelen. En annan nackdel med cementsandskremen är den avsevärda tiden som krävs för dess fullständiga torkning. DSP 40 mm tjock torkar om 7 dagar, men varje efterföljande 10 mm tjocklek kräver ytterligare 15 dagar att torka var och en av dem.

    Cement-sand screed: komposition, metoder för genomförande

    Enligt dess sammansättning kan DSP vara en vanlig cement-sandmortel eller kan tillverkas av torra blandningar. Sammansättningen av dessa färdiga blandningar varierar för olika typer av screed.

    Lösningen för DSP är knådad från en blandning av cement (1 del) och sand (2,5-3 delar) med tillsats av vatten (0,5 liter per 1 kg cement). Mjukgörare, modifieringsmedel och fyllmedel tillsätts till denna lösning. Tillsatsen av dessa komponenter till cement-sandmortellen eliminerar risken för sprickbildning, ökar plastens mjukhet och bidrar till den snabba uppsättningen styrka i jämförelse med lösningen, blandad utan additiv.

    I konstruktionen för beredning av lösningen används huvudsakligen torrblandningar. På förpackningen av den färdiga blandningen anges den mängd vatten som behövs för beredning av lösningen och blandningskonsumtionen per område för olika tjocklekar av skiktet.

    Krav på lösningenas sammansättning bestäms av GOST 28013-98 "Building Solutions".

    Det finns följande metoder för DSP:

    • Wet. För screed används färdig blandning.
    • Halvtorr. Blandningen knådas på plats.
    • Dry. En torr laddning används med efterföljande beläggning med arkmaterial.

    Populariteten hos den halvtorkade DSP förklaras av möjligheten att avsevärt minska ythärdningstiden. Vanligtvis är den här tiden några timmar. Användningen av en halvtorkad screed minimerar risken för efterföljande sprickbildning och undviker vattenläckage från lösningen genom överflödets överlappning.

    Funktioner halvtorkad DSP med glasfiber

    Vi har en relativt ny metod för att sätta cement-sandskiktet. Sammansättningen av cementblandningen (i detta fall, en Portland-cement) och fin kvartssand tillsats av mjukningsmedel och modifieringsmedel tillsättes fibrovolokno. Som ett resultat, förstärkningsstrukturen med hjälp av denna komponent i lösningen, och det blir onödigt att traditionell armering mesh.

    Denna teknik (det kallas även tyska) ger ytterligare fördelar:

    • Kostnaden för anordningen cement-sand screed med glasfiber är mindre än kostnaden för anordningen screed med konventionell förstärkning.
    • Anordningen av en sådan screed tar mycket mindre tid på grund av minskningen av yttorkningstiden. Detta uppnås genom att minska volymen vatten som används vid blandning av lösningen. Skreven är klar för att lägga efterbeläggningen efter 4 dagar.
    • DSP-enheten med fiber ger en helt platt bottenyta. Detta uppnås genom att använda en trowel, vilket eliminerar alla mikrodefekter på ytan av skiktet.
    • När det gäller slagmotstånd uppfyller denna skrev fullständigt SNiP 22.03.13-88.

    Anordningen är cement-sandskikt

    För att få högkvalitativ screed krävs överensstämmelse med enhetens teknik.

    Ytbehandling

    Ytan under screed-enheten rengörs noggrant, bitarna avlägsnas, vilket avskalas vid tappning. Rengör ytan som ska förberedas och rengör eventuellt med en dammsugare. Teknologiska hål i botten och potholes fylls med morter och jämnas.

    Då är ytan primerad. Användningen av en primer kommer att öka vidhäftningen mellan skiktet och basen. Primeren eliminerar möjligheten att förskjuta de nedre skikten av skiktet i processen. Primeren appliceras i två lager, det andra lagret ska appliceras efter det att den första har torkat.

    Dämpningstejpen läggs runt omkretsen av rummet efter torkning av den applicerade grunden. Tejpen tjänar till att täta rummet och skydda skiktet.

    Layoutplattformsnivå

    Markeringen är snabbare och bekvämare att göra med hjälp av en lasernivå. Glöm inte att tjockleken på cementsandskyddet inte får vara mindre än 30 mm, annars kommer scremen att smula och spricka. Tjockleken på skiktet i ett visst rum bestäms av projektet eller, i dess frånvaro, av behovet av att lösa specifika uppgifter (göm kommunikationer, nivå basen med en stor sluttning etc.). Lasernivån är installerad på basen i mitten av rummet och märken görs på väggarna i önskad höjd. Den punkt där lasernivån är inställd ska ha maximal höjd i rummet.

    Installation av fyrar

    Fyrar är guiderna som anpassar ytan på screed. Följaktligen beror kvaliteten på cementsandskyddsanordningen direkt på den korrekta placeringen av fyren.

    För anordningens screed med färdiga metall- eller mortelbägare. Användningen av färdiga metallbeacons förenklar arbetsprocessen mycket.

    Fyrar läggs ut strängt parallellt med ytan. Bredden mellan beacons beror på längden på regeln som används och måste vara 200 millimeter kortare. Om regeln har en längd på 2000 mm sönder fyrarna på ett avstånd av 1800 mm från varandra.

    Efter att ha markerat nivån stiger fyrarna till den önskade höjden och fixeras med hjälp av en lösning från vilken en screed, gips eller alabaster kommer att ordnas. Det är viktigt! Fyrar bör inte ha avböjningar längs hela sin längd. På avböjningsställen är packningar installerade så att de ligger i rätt höjd, och fyren är fixerade.

    Blandningslösning och screed-enhet

    När lösningen torkar ut under fyrarna, är ytan på basen fuktad med vatten. Normal cement-sand murbruk blandas på basis av ett förhållande av 1 del cement till 3 delar sand med tillsats av vatten med en hastighet av 0,5 liter per 1 kg cement. Blanda lösningen med en mixer eller munstycke på borren.

    Lösningen av de färdiga torrblandningarna knådades enligt instruktionerna på förpackningen. Mjukgörare och modifierare tillsätts också enligt instruktionerna.

    Lösningen pounced (hälls) på basen och ritas ut av regeln.

    Nivellering av ytan på screed kan göras med en trowel eller manuellt. I det andra fallet framställs blandningen för injektering (i förhållandet 1 del cement till 1 del sand). Resultatet ska vara en jämn yta av cementsandskyddet.

    Efter att screed-enheten är klar ska dess yta fuktas med en våt rulle och förseglas med plastfolie för en dag. Efter en dag, upprepa proceduren. Torkningstiden för cementsandskikt bestäms utifrån tjockleken på dess skikt: 7 dagar för fullständig torkning av skiktet med en tjocklek av 40 mm plus 15 ytterligare dagar för torkning av varje efterföljande 10 mm av skiktet av skikt.

    Att tillsätta modifierare och mjukgörare till lösningen kommer att avsevärt förkorta tiden mellan färdigställningen av screed-enheten och arbetets början när golvet är färdigt i rummet. Dessutom kommer screed inte att spricka.

    Kostnaden för cement-sand screed

    Kostnaden för enheten DSP består av kostnaden för material som används och kostnaden för arbete. I Moskva börjar kostnaden för en enhet på en kvadratmeter DSP från 400-430 rubel. Det är sant att vi pratar om stora volymer.

    Färdiga torrblandningar packas vanligtvis i kraftpåsar som väger 25-50 kg. Tillverkare hävdar att förbrukningen av torrblandning är ca 20 kg per enhet 1 m² screed med en tjocklek av 10 mm. Kostnaden för påsen varierar beroende på blandningen hos blandningen. Priserna börjar vid 130 rubel / väska (peskobeton).